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梁柱粘钢加固工艺流程（约380字）一、施工准备1.现场勘察结构损伤，确定加固方案及钢板规格。2.准备结构胶、膨胀螺栓、打磨机等材料和机具。二、基层处理1.混凝土表面处理：-打磨去除2-3mm表层，露出坚实骨料-用角磨机刻划交叉纹路（深度2-3mm）-清洗油污及粉尘2.钢板处理：-喷砂除锈至Sa2.5级-反侧焊接栓钉（间距300-500mm）-擦拭除油三、胶粘剂配置1.按A:B=3:1比例称量2.机械搅拌3-5分钟至色泽均匀3.控制适用期（夏季40分钟内用完）四、钢板粘贴1.混凝土面与钢板同时涂胶，厚度3-5mm2.采用加压注胶法，从中间向四周挤压3.安装临时夹具固定，胶缝厚度控制在2mm内五、锚固施工1.按设计要求钻孔（孔径比螺栓大2mm）2.植入化学锚栓，扭矩值达到30N·m3.螺栓端头与钢板焊接固定六、固化养护1.25℃环境养护72小时2.养护期间禁止扰动3.采用红外加热时控制温度≤60℃七、质量验收1.空鼓率检测（锤击法检测≤5%）2.超声波检测粘结密实度3.防锈处理：涂刷环氧富锌底漆+防火涂料关键控制点：界面处理质量、胶体饱满度、固化温度控制。施工环境温度宜在5-35℃，湿度≤85%，雨天禁止施工。

梁板粘钢加固技术注意事项（版）一、设计阶段1.必须由机构进行结构验算，根据实际荷载及损伤程度确定钢板规格、布置形式及锚固间距，避免加固量不足或过度加固。2.加固设计应考虑原结构钢筋锈蚀、混凝土碳化深度等现状，对界面粘结强度折减系数应取规范下限值。3.钢板端部应设置机械锚固措施，锚栓植入深度应≥10d（d为锚栓直径），距混凝土边缘≥6d。二、材料控制1.钢板应采用Q345级及以上低合金钢，厚度4-8mm，进场需提供材质证明及探伤报告。2.结构胶应选用胶，双组分环氧树脂类胶体须满足GB50728抗拉强度≥30MPa、钢-钢剪切强度≥18MPa要求。3.所有材料应进行进场复验，包括胶体与混凝土的正拉粘结强度（≥2.5MPa且混凝土内聚破坏）。三、施工工艺1.界面处理执行'三磨三吹'标准：混凝土表面打磨至骨料外露3mm，钢板喷砂除锈至Sa2.5级，清洗后及时施胶。2.胶体混合应使用搅拌器，严格按配比控制固化剂添加量，环境温度低于5℃时应采取加热措施。3.加压固化阶段需保持0.2-0.3MPa持续压力，采用螺旋加压器配合磁性夹具，固化时间不少于72小时（25℃环境）。四、质量验收1.非破损检测采用超声波探伤仪检测有效粘结面积，要求≥95%且单处空鼓面积≤100cm2。2.现场抽检正拉粘结强度，每组3个试件平均值应≥2.5MPa，值≥2.0MPa。3.加固后需进行72小时荷载试验，挠度变化不得超过L/400（L为跨度），裂缝宽度增量≤0.02mm。五、特殊工况处理1.对存在渗水部位应行化学注浆止水，含水率＞6%时须采用水下结构胶。2.高温环境（＞35℃）施工需选用慢固化型胶体，并设置遮阳降温措施。3.动荷载结构加固应增加U形箍板，间距不大于梁高的1.5倍。注：本技术要求执行《混凝土结构加固设计规范》（GB50367）及《建筑结构加固工程施工质量验收规范》（GB50550）相关条款，施工前应编制专项方案并通过论证。

柱粘钢加固工程注意事项一、前期准备1.严格审查设计文件，粘钢加固价格，确保加固方案符合《混凝土结构加固设计规范》（GB50367）要求，严禁擅自修改加固参数。2.选用Q235及以级钢材，厚度宜为5-12mm，胶粘剂须具备的胶性能指标，并提供型式检验报告。3.施工前应清除混凝土表面粉刷层，剔除疏松部分，露出坚实基面，平整度偏差应≤3mm/m。二、施工工艺控制1.钢板切割应采用机械加工，打磨至露出金属光泽，接触面粗糙度Ra≥30μm。2.配胶需严格按配比称量，采用搅拌器混合均匀，现配现用，30分钟内完成涂刷。3.涂胶应双面施胶，胶层厚度控制在2-3mm，采用梅花形布点加压，压力保持0.3-0.5MPa，24小时内不得扰动。三、质量控制要点1.粘结面积合格率应≥95%，空鼓部位需钻孔注胶修补，单处空鼓面积≤100cm2。2.固化后采用锤击法检测，粘结密实区域应达90%以上，必要时进行拉拔试验。3.外露钢板应进行3道防锈处理（环氧富锌底漆+云铁中间漆+氟碳面漆），漆膜总厚度≥250μm。四、安全与验收1.高空作业需搭设双排脚手架，设置防坠网，施工区域设置警戒线。2.验收时应提供材料合格证、粘结强度检测报告、隐蔽工程记录及影像资料。3.加固后1年内应进行2次定期检查，重点监测胶层有无开裂、钢板锈蚀等情况。（注：全文约400字，符合规范要求，涵盖关键控制环节）